Mullitsand
Mullitsander en type ildfast aluminiumsilikatmateriale, der er meget anvendt i støberiindustrien.
Primær kemisk sammensætning:
De primære kemiske komponenter i mullitsand er aluminiumoxid (Al₂O₃) og siliciumdioxid (SiO₂). De typiske kemiske sammensætningsområder er: 42% ≤ Al₂O₃ ≤ 47% og 51% ≤ SiO₂ ≤ 53%. Det indeholder også små mængder jernoxid (Fe₂O₃), alkalimetaloxider (Na₂O+K₂O) og andre sporstoffer.
Produktionsproces:
Mullitsand produceres typisk ved hjælp af mineraler, der er rige på aluminosilikat, såsom kaolin, hård ler eller muskovit. Processen involverer knusning af råmaterialerne, blanding af dem med tilsætningsstoffer og presning af dem i form. Disse former kalcineres derefter i en højtemperaturovn ved temperaturer mellem 1300 °C og 1550 °C. Efter kalcinering gennemgår produktet knusning, sigtning, magnetisk separation for at fjerne jern og andre processer for at opnå mullitsandprodukter med forskellige partikelstørrelser.
Specifikationer for partikelstørrelse:
Mullitsand fås i en bred vifte af partikelstørrelser. Vores primære forsyning omfatter: 8-16 mesh, 16-30 mesh, 30-60 mesh, 60-80 mesh og 80-120 mesh. Derudover tilbyder vi finere kvaliteter kendt som mullitpulver, såsom 200 mesh og 300 mesh.
Ydelsesegenskaber:
Høj ildfasthed:Med en ildfasthed på cirka 1750 °C modstår den effektivt de høje temperaturer af smeltet metal under støbeprocessen og beskytter dermed formskallen mod skader.
Fremragende termisk stabilitet:Mullitsand bevarer dimensionsstabilitet, når det udsættes for temperaturændringer. Det er modstandsdygtigt over for termisk udvidelse eller sammentrækning, hvilket sikrer støbegodsets præcision.
Nem udrystningsegenskab:Efter støbning kan mullitsand nemt fjernes (shakeout) fra støbegodset. Dette reducerer behovet for efterfølgende efterbehandling og forbedrer produktionseffektiviteten.
Høj støbekvalitet:Brug af mullitsand som skalmateriale resulterer i støbegods med en glat overfladefinish. Det minimerer støbefejl såsom sandhuller og blæsehuller, hvilket forbedrer støbegodsets samlede kvalitet.
| Specifikation | Aftensmadsklasse | 1. klasse | 2. klasse |
| Al2O3 | 44%-45% | 43%-45% | 43%-50% |
| SiO2 | 50%-53% | 50%-54% | 47%-53% |
| Fe2O3 | ≤1,0% | ≤1,5% | ≤2,1% |
| K2O+Na2O | ≤0,5% | ≤0,6% | ≤0,8% |
| CaO | ≤0,4% | ≤0,5% | ≤0,5% |
| TiO2 | ≤0,3% | ≤0,7% | ≤0,3% |
| Xaustic Soda | ≤0,5% | ≤0,5% | ≤0,7% |
| Bulkdensitet | ≥2,5 g/cm3 | ≥2,5 g/cm3 | ≥2,45 g/cm3 |
Kernen i præcisionsstøbning er fremstilling af formskal (processen med at belægge voksmønsteret med flere lag ildfast materiale for at skabe en ydre skal. Efter at voksmønsteret er smeltet, dannes et hulrum til hældning af smeltet metal). Mullitsand bruges primært som et ildfast aggregat i formskallen og påføres forskellige lag af skallen, specifikt som følger:
1. Overfladeskal (bestemmer direkte støbegodsets overfladekvalitet)
Fungere:Overfladelaget er i direkte kontakt med støbegodset og skal sikre en glat overfladefinish (undgå ruhed og gruber), samtidig med at det skal modstå den indledende påvirkning fra det smeltede metal.
2. Rygskal (Giver samlet styrke og åndbarhed)
Fungere:Bagskallen er en flerlagsstruktur uden for overfladelaget. Den understøtter formskallens samlede styrke (forhindrer deformation eller kollaps under støbning), samtidig med at den sikrer åndbarhed (afleder gasser fra hulrummet og forhindrer porøsitet i støbegodset).
3. Specialiserede anvendelser til støbegods med høj efterspørgsel
Højtemperaturlegeringsstøbegods:såsom turbineblade til flymotorer (hældetemperaturer på 1500-1600 °C), kræver, at formskallen kan modstå ekstreme temperaturer. Mullitsands høje ildfasthed kan erstatte det dyrere zirkonsand (smeltepunkt 2550 °C, men dyrt) og opfylde kravene til høj temperaturbestandighed, samtidig med at omkostningerne reduceres.
Til reaktive metalstøbegods:såsom aluminiumlegeringer og magnesiumlegeringer (som er meget reaktive og let reagerer med SiO₂ i kvartssand og danner indeslutninger), kan mullitsands kemiske stabilitet reducere reaktivitet og forhindre dannelsen af "oxidationsindeslutninger" i støbegodset.
Til store præcisionsstøbegods:såsom vindmøllegearkassehuse (som kan veje flere tons), kræver formskallen højere strukturel styrke. Baglaget dannet af mullitsand og bindemiddel er højstyrke, hvilket reducerer risikoen for formudvidelse og kollaps.
4. Kombination med andre ildfaste materialer
I den faktiske produktion anvendes mullitsand ofte i kombination med andre materialer for at optimere formskallens ydeevne:
Kombination med zirkonsand:Zirkonsand bruges som overfladelag (for at sikre en højere overfladefinish) og mullitsand som baglag (for at reducere omkostningerne). Dette er velegnet til støbegods med ekstremt høje overfladekrav, såsom dele til luftfart.
Kombineret med kvartssand:Til støbegods med lavere temperaturkrav (såsom kobberlegering, smeltepunkt 1083 ℃) kan det delvist erstatte kvartssand og bruge den lave udvidelse af mullitsand til at reducere revner i skalet.
| Referenceproces til præcisionsstøbning af skaller | ||
| Den generelle overfladeopslæmning, zirconiumpulver | 325 mesh + silica sol | Sand: zirconiumsand 120 mesh |
| Baglagsopslæmning | 325 mesh + silica sol + mullitpulver 200 mesh | Sand: mullitsand 30-60 mesh |
| Forstærkningslag | Mullitpulver 200 mesh + silicasol | Sand: mullitsand 16-30 mesh |
| Forseglingsslam | Mullitpulver 200 mesh + silicasol | _ |
Shandong Robert New Material Co., Ltd.er beliggende i Zibo City, Shandong-provinsen, Kina, som er en produktionsbase for ildfaste materialer. Vi er en moderne virksomhed, der integrerer forskning og udvikling, produktion, salg, ovndesign og -konstruktion, teknologi og eksport af ildfaste materialer. Vi har komplet udstyr, avanceret teknologi, stærk teknisk styrke, fremragende produktkvalitet og et godt omdømme. Vores fabrik dækker over 200 hektar og har en årlig produktion af formede ildfaste materialer på cirka 30.000 tons og uformede ildfaste materialer på 12.000 tons.
Vores primære produkter inden for ildfaste materialer omfatter:alkaliske ildfaste materialer; ildfaste materialer af aluminium og silicium; uformede ildfaste materialer; termisk ildfaste materialer til isolering; specielle ildfaste materialer; funktionelle ildfaste materialer til kontinuerlige støbesystemer.
Ofte stillede spørgsmål
Brug for hjælp? Sørg for at besøge vores supportfora for at få svar på dine spørgsmål!
Vi er en ægte producent, og vores fabrik har specialiseret sig i produktion af ildfaste materialer i mere end 30 år. Vi lover at tilbyde den bedste pris og den bedste service før og efter salg.
For hver produktionsproces har RBT et komplet kvalitetssikringssystem til kemisk sammensætning og fysiske egenskaber. Vi tester varerne, og kvalitetscertifikatet sendes sammen med varerne. Hvis du har særlige krav, vil vi gøre vores bedste for at imødekomme dem.
Afhængigt af mængden varierer vores leveringstid. Men vi lover at sende hurtigst muligt med garanteret kvalitet.
Selvfølgelig tilbyder vi gratis prøver.
Ja, selvfølgelig er du velkommen til at besøge RBT-virksomheden og vores produkter.
Der er ingen grænser, vi kan tilbyde det bedste forslag og den bedste løsning i henhold til din situation.
Vi har fremstillet ildfaste materialer i mere end 30 år, vi har stærk teknisk support og rig erfaring, vi kan hjælpe kunder med at designe forskellige ovne og tilbyde one-stop-service.
